В) наибольшее избыточное давление, образующееся при сливе котла. быть удалены от железнодорожных складов, станционных сооружений, обслуживанию вагонов в эксплуатации ( Инструкция осмотрщику вагонов).
Карбамидоформальдегидная смола представляет собой водную вязкую суспензию с. Смолы перевозят в железнодорожных и автомобильных цистернах, бочках и При сливе не допускается разогрев смолы паром; разогрев должен. осуществляется в соответствии с инструкцией по эксплуатации. 5.5.
Создание перевалочного комплекса «Тольяттиазот» в поселке Волна Темрюкского района Краснодарского края коренным образом изменит жизнь в этом традиционно аграрном районе, считает вице-президент корпорации «Тольяттиазот» Алексей Виноградов. Кубань пополнится еще одним морским портом на Черноморском побережье, тысячи людей получат постоянную работу и стабильный заработок, а местные муниципалитеты — солидную прибавку в бюджет. Однако в настоящее время строительные работы на береговой части порта приостановлены. Грузы «Тольяттиазот» благополучно переваливаются в украинском и литовском портах, а экономисты Темрюкского района и Краснодарского края подсчитывают упущенную выгоду. Справка «ТЮ»: Корпорация «Тольяттиазот» создана в 1979 году и сегодня является солидной финансово-экономической структурой. Она объединяет предприятия химической, машиностроительной, мебельной, текстильной, сельскохозяйственной, строительной и других отраслей, а также финансово-кредитные и образовательные учреждения, страховые и инвестиционные компании. ОАО «Тольяттиазот» располагает мощностями по производству 3150 тысяч тонн аммиака, 960 тысяч тонн карбамида, 450 тысяч тонн метанола, 37 тысяч тонн карбамидоформальдегидной смолы, 109 тысяч тонн аммиачной воды, 2 миллионов тонн углекислоты. На предприятиях холдинга выпускаются трубные заготовки для производства реакционных труб, кирпич, кафельная плитка, черепица, оконные и дверные пластмассовые рамы, термоусадочная пленка, жилая и офисная мебель. На производственных площадках и в учреждениях корпорации трудятся около 14 тысяч человек. ОАО «Тольяттиазот» имеет представительства в Москве, Санкт-Петербурге и других городах России. Около 85 процентов производимой продукции экспортируется более чем в 120 стран мира. Идея строительства морского порта на Таманском полуострове в районе мыса Железный Рог впервые была озвучена в середине 90-х годов прошлого века, когда крупнейший российский производитель и экспортер жидкого аммиака — корпорация «Тольяттиазот» — столкнулась с проблемой транспортировки своей продукции. — После распада СССР, — рассказывает вице-президент корпорации «Тольяттиазот» Алексей Виноградов, — часть аммиакопровода «Тольятти- Одесса», по которому аммиак отправлялся на экспорт, оказалась на территории Украины. Почувствовав себя монополистами, дружественные украинские братья начали повышать тарифы на транзит и перевалку аммиака, а также ввели ограничения по объемам. Тогда нам пришлось искать новые площадки и схемы транспортировки своего груза. По наиболее благоприятным географическим, климатическим, социально- экономическим и геополитическим условиям для создания нового портового аммиачного терминала была выбрана территория Таманского полуострова, находящаяся в пределах Темрюкского района Краснодарского края. Районные и краевые власти поддержали идею строительства перевалочного комплекса. С ними были заключены договоры о взаимном сотрудничестве, в которых оговаривались обязанности каждой стороны. Создание нового порта на Черном море окрылило российских транспортников, которые после распада СССР потеряли большую часть перевалочных мощностей на юге России. Два глубоководных черноморских порта — Новороссийск и Туапсе — хотя и существенно нарастили свою инфраструктуру, однако все же имеют некоторые ограничения и по территории, и по объемам, и по номенклатуре перерабатываемых грузов. До сих пор около 40 процентов российских экспортных грузов перерабатывается портами Украины и прибалтийских стран. Проект строительства перевалочного комплекса «Тольяттиазот» полностью прошел экспертизу на всех уровнях, включая районные, краевые и федеральные инспектирующие организации, имеет положительные заключения экологической экспертизы и Главгосэкспертизы Госстроя России. В октябре 2003 года было получено разрешение на строительство от Администрации Краснодарского края, и стройка началась. В структуру портового терминала входит несколько производственных объектов береговой и морской составляющей, а также объекты жизнеобеспечения, административной и социальной инфраструктуры. В первую очередь за счет собственных средств и кредитных ресурсов были построены железнодорожная ветка от станции Вышестеблиевская до поселка Волна протяженностью 36 километров, а также железнодорожная станция «Тольяттиазот» на 8 путей по 850 метров и два пути на 1050 метров. Для слива жидкого аммиака из железнодорожных цистерн построена двусторонняя сливная эстакада, склад хранения на два резервуара вместимостью по 30 тысяч тонн каждый. Причем емкости для хранения аммиака спроектированы и построены по самой современной технологии. Они имеют двустенную конструкцию и выполнены из высокопрочных материалов, обеспечивающих полную герметичность и соответствующую безопасность. Аммиачный терминал включает компрессорную станцию, электростанцию, противопожарные резервуары, технологические трубопроводы. Для обеспечения работы перегрузочного комплекса аммиака и непосредственно склада аммиака построен газопровод протяженностью 8 километров, газораспределительная станция и сеть трубопроводов протяженностью 5 километров. Морская составляющая перевалочного комплекса «Тольяттиазот» включает берегоукрепительные сооружения, гидротехническую эстакаду протяженностью 2208 метров, технологический причал № 1 для перегрузки аммиака, а также объекты обеспечения жизнедеятельности перевалочного комплекса. Это здание Морской администрации порта Тамань, где будут размещаться все федеральные контрольно-надзорные структуры: пограничные, таможенные, санитарные, ветеринарные службы, капитания порта, система управления движением судов, пожарное депо и другие. Все это практически построено и готово к введению в эксплуатацию. Морские причалы и береговой терминал аммиака соединяет гидротехническая эстакада, выходящая в море на 2208 метров. С одной стороны эстакады будут проходить технологические трубопроводы; смонтированы причалы для подачи аммиака на стендер и непосредственно на морские суда грузоподъемностью до 35 тысяч тонн. Первоначально проектные мощности перевалочного комплекса «Тольяттиазот» были рассчитаны на перевалку 2 миллионов тонн жидкого аммиака в год. Однако, учитывая большой объем капитальных вложений в создание портовой инфраструктуры, который на сегодняшний день составил около 250 миллионов долларов США, руководство «Тольяттиазот» в 2004 году подало декларацию о намерениях по увеличению объемов перевалки грузов до 6 миллионов тонн собственной грузовой базы, включая наливные, генеральные и минеральные грузы. Вторая очередь строительства перевалочного комплекса «Тольяттиазот» предусматривает создание причала для перевалки генеральных грузов. Для этого приобретены и смонтированы два портовых крана немецкого производства «Либхер» грузоподъемностью 100 тонн и производительной мощностью 1000 тонн в час, а также козловой кран украинского производства грузоподъемностью 40 тонн. На корпорацию «Тольяттиазот», как на первого и основного инвестора, были возложены обязанности по обеспечению социальной инфраструктуры. Построены автомобильная и железная дороги, газопровод и газораспределительная станция для обеспечения потребностей комплекса, а также жилых домов поселка Волна. Построены очистные сооружения производительной мощностью 1200 кубических метров в сутки. С самого начала строительства ОАО «Тольяттиазот» участвовало в решении социальных вопросов станицы Тамань и поселка Волна. За это время на средства инвестора был произведен ремонт больницы в станице Тамань, приобретены и переданы в Темрюкский район шесть новых автобусов «Икарус» для выполнения пассажирских перевозок. Закупались саженцы для виноградников, перечислялись средства на питание школьников поселка Волна. Для работников комплекса в поселке строятся три пятиэтажных дома на 48 квартир каждый. В будущем планируется построить еще шесть таких домов. В поселке Волна полным ходом идет частное жилищное строительство. Появляются двухэтажные коттеджи, в несколько раз возросла стоимость земельных участков. Это говорит о том, что жители видят перспективу в развитии этого региона. И их не пугают слухи об экологических проблемах, связанных со строительством здесь аммиачного терминала. Современные технологии и техника позволяют жителям мирно сосуществовать рядом с продукцией химической промышленности. Расчетам и экспертизам экологических рисков воздействия на окружающую среду было уделено особое внимание при проектировании и строительстве терминала по перевалке аммиака. Они составили несколько томов документации, включающих все расчеты влияния на почву, воду, воздух и так далее. Ученые-экологи приняли положительную экологическую экспертизу, которая подтверждает, что данные объекты имеют право на жизнь и могут эксплуатироваться без каких-либо последствий для населения и окружающей среды. Появление перевалочного комплекса «Тольяттиазот» на южной части Таманского полуострова, который недавно получил официальный статус морского порта Тамань, привлекло внимание и других экспортеров. Несколько компаний выразили желание участвовать в процессе создания портового комплекса. Правда, пока только четыре инвестора подтвердили свои намерения и включились в Генеральный план развития порта. С этого момента, судя по всему, и начались проблемы у основного инвестора и заказчика строительства — корпорации «Тольяттиазот». Камнем преткновения стала железнодорожная ветка в 36 километров, построенная компанией «Тольяттиазот» на собственные средства и для собственных нужд. Руководство ОАО «РЖД» считает, что она должна быть передана на баланс «Российских железных дорог». «Тольяттиазот» отстаивает право иметь свою технологическую ветку, чтобы не зависеть от неблагоприятных ситуаций на дороге: скоплений грузов, пробок, заторов и так далее. Столкнувшись однажды с монополией Одесского припортового завода, тольяттинцы решили обезопасить себя на будущее. При этом они не отказывают в услугах другим компаниям, которые собираются перевозить свои грузы. В этих условиях, считает Алексей Виноградов, инвесторам, транспортникам и государственным органам власти стоит сесть за стол переговоров и договориться о взаимовыгодном сотрудничестве. Ведь создание и успешное развитие морского порта Тамань имеет огромное геополитическое и социально- экономическое значение и для Темрюкского района, и для Краснодарского края, и для России в целом. P. S. Пока верстался номер, пришло сообщение, что в конце декабря 2006 года с приходом нового Главы администрации Темрюкского района А. В. Югова наметились положительные сдвиги в процессе согласования проектной документации на увеличение грузооборота переваливаемых грузов ОАО «Тольяттиазот» в морском порту Тамань до 6 миллионов тонн в год. 25 декабря 2006 года получено положительное заключение Межведомственной комиссии Темрюкского района по размещению производственных сил на территории муниципального образования Темрюкского района. Это событие стало хорошим новогодним подарком для всего коллектива ОАО «Тольяттиазот» и, безусловно, для жителей Тамани.
Смолы карбамидоформальдегидные, фенолфогмальдегидные (ООО МЕТАДИНЕА); а также апробирует новые технологии слива и налива жидких грузов. рынке перевозок СУГ и жидких продуктов нефтехимии в контейнерах- цистернах.. Инструкция по эксплуатации Двухсторонняя ж/ д эстакада.
Настоящий стандарт распространяется на карбамидоформальдегидные смолы, представляющие собой продукт поликонденсации карбамида с формальдегидом. Смолы применяют в производстве фанеры, для склеивания деталей мебели, изготовления литейных стержней и форм. Обязательные требования к продукции, направленные на обеспечение ее безопасности для жизни, здоровья и имущества и охраны окружающей среды, приведены в п. 3 табл. 2. (Измененная редакция, Изм. № 1). 1 . ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 1.1 . Карбамидоформальдегидные смолы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке. 1.2 . Характеристики 1.2.1 . Марки карбамидоформальдегидных смол и их назначение приведены в табл. 1 . Таблица 1 Примечания: 1 . При непрерывном процессе производства допускается изготовлять смолу марки КФ-О с массовой долей сухого остатка (66 ± 2) %. 2 . В смоле марки КФ-Ж, предназначенной для холодного склеивания древесных материалов и склеивания в поле токов высокой частоты, массовая доля свободного формальдегида должна быть 0,5 - 0,9 %. 3 . Срок действия норм для условной вязкости по вискозиметрам ВЗ-1 и ВЗ-4 ограничен до 01.01.93. 4 . Допускается увеличение условной вязкости при хранении по вискозиметру ВЗ-246 с соплом диаметром 4 мм смол марки КФ-О - не более чем до 150 и 180 с (Ф); марки КФ-Б - не более чем до 200 с; с соплом диаметром 6 мм смол марок КФ-Ж - не более чем до 100 с (Ф), 155 с (М), 75 с (Л); КФ-БЖ - не более чем 200 с. Справочные показатели приведены в приложении 1. Показатели разрушающего напряжения образцов песчано-смоляной смеси, изготовленной с применением смолы марки КФ-Ж для линейного производства, приведены в приложении 2. Графическая зависимость массовой доли сухого остатка смолы от показателя преломления приведена в приложении 3, при этом погрешность составляет ±1 %. (Измененная редакция, Изм. № 1). 1.2.3 . Обозначение карбамидоформальдегидных смол состоит из прописных букв химического наименования смолы КФ и обозначения основного свойства или назначения смолы: Б - быстроотверждающаяся; Ж - повышенной жизнеспособности; О - общего назначения. Пример условного обозначения карбамидоформальдегидной смолы общего назначения: Смола КФ-О ГОСТ 14231-88. Для марок КФ-О и КФ-Ж, применяемых преимущественно для изготовления фанеры (Ф), мебели (М), в линейном производстве (Л), добавляют соответствующую букву, уточняющую основное назначение. Пример условного обозначения карбамидоформальдегидной смолы повышенной жизнеспособности, применяемой для производства фанеры: Смола КФ-Ж-Ф ГОСТ 14231-88. 1.2.4 . Смолы должны применяться не ранее чем через 24 ч после изготовления. 1.3 . Требования безопасности 1.3.1 . Карбамидоформальдегидные смолы представляют собой негорючую, невзрывоопасную водную суспензию. Токсичность смолы обусловлена наличием в ней свободного формальдегида. Предельно допустимая концентрация формальдегида в воздухе производственных помещений - 0,5 мг/м3 (класс опасности 2 по ГОСТ 12.1.007 и ГОСТ 12.1.005 ). 1.3.2 . Контроль за состоянием воздушной среды - по ГОСТ 12.1.005 . 1.3.3 . Цеха, изготовляющие смолу, по степени пожарной опасности относятся к категории Б. 1.3.4 . При работе с карбамидоформальдегидными смолами следует применять специальную одежду в соответствии с отраслевыми типовыми нормами. 1.3.5 . Жидкие отходы производства смол должны направляться на обезвреживание. (Поправка). 1.4 . Маркировка 1.4.1 . Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192 с указанием дополнительных данных, содержащих: наименование предприятия-изготовителя и его товарный знак или только его товарный знак; марку смолы: массу нетто; номер партии; дату изготовления; обозначение настоящего стандарта. 1.5 . Упаковка Карбамидоформальдегидные смолы разливают в железнодорожные вагоны-цистерны по ГОСТ 10674*, автоцистерны, стальные бочки по ГОСТ 13950 или ГОСТ 6247. Допускается упаковывание смол в другие бочки и емкости, обеспечивающие сохранность качества смол при транспортировании и хранении. * На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51659-2000. Допускается упаковывание продукта в многооборотные бочки с внешними наружными дефектами, не оказывающими влияние на качество смолы. Перед повторным использованием бочки должны быть промыты. Укрупнение грузовых мест в транспортные пакеты проводится в соответствии с ГОСТ 26663 с использованием средств крепления по ГОСТ 21650 и поддонов по ГОСТ 9557 и ГОСТ 9078. Размеры и масса пакета должны соответствовать ГОСТ 24597. 3 . МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ 3.1 . Точечные пробы смолы отбирают металлической трубкой или пробоотборником в равных количествах от каждой отобранной в выборку упаковочной единицы. Из бочки пробу смолы отбирают погружением трубки до дна. Из цистерны пробу отбирают из трех точек: на расстоянии 20 см от дна цистерны, из середины цистерны и на расстоянии 20 см от верхнего уровня смолы. Отбор проб из емкостей готовой продукции, соответствующих требованиям п. 2.1, проводится из циркуляционного контура или из зоны перемешивания. 3.2 . Пробы, отобранные в соответствии с п. 3.1 , соединяют вместе, тщательно перемешивают и отбирают среднюю пробу массой не менее 1 кг. Среднюю пробу делят на две части и помещают в чистые сухие стеклянные, фарфоровые или полиэтиленовые плотно закрывающиеся банки. На банки наклеивают этикетки с обозначением: наименования предприятия-изготовителя или его товарного знака; марки смолы; номера партии; даты изготовления; даты и места отбора пробы. Одну банку передают для проведения испытаний, другую опечатывают и хранят в течение гарантийного срока хранения при температуре 5 - 20 °С. 3.3 . Внешний вид смолы определяют при (20 ± 5) °С визуальным просмотром испытуемой пробы в проходящем свете в пробирке П1-16-150ХС по ГОСТ 25336 . 3.4 . Определение массовой доли сухого остатка 3.4.1 . Средства измерений, посуда и реактивы Весы лабораторные общего назначения 2-го класса точности по ГОСТ 24104* с наибольшим пределом взвешивания 200 г или любые другие с соответствующими метрологическими характеристиками. * С 1 июля 2002 г. введен в действие ГОСТ 24104-2001 (здесь и далее). Шкаф сушильный с терморегулятором, поддерживающим температуру (105 ± 2) ° С. Стаканчики СН 60/14, СН 45/13 или СН 34/12 по ГОСТ 25336. Эксикатор по ГОСТ 25336. Кальций хлористый кристаллический. 3.4.2 . Проведение испытания Стаканчик с крышкой, высушенный при (105 ± 2) °С до постоянной массы, взвешивают. В стаканчик типа СН 60/14 помещают (2,000 ± 0,100) г смолы, в стаканчик типа СН 45/13 - (1,500 ± 0,100) г смолы, в стаканчик типа СН 34/12 - (1,000 ± 0,100) г смолы, закрывают крышкой и взвешивают. Покачиванием стаканчика смолу распределяют равномерным слоем. Затем крышку снимают и вместе со стаканчиком помещают в сушильный шкаф, нагретый до (105 ± 2) °С. Количество стаканчиков, помещаемых в шкаф, не должно быть более восьми, а время загрузки их в шкаф не должно превышать 1 мин. Время выдержки в термошкафу - (2 ± 0,1) ч, считая с момента закрытия дверцы шкафа. Через 2 ч стаканчики закрывают крышками, вынимают из термошкафа, помещают менее чем на 45 мин в эксикатор с прокаленным хлористым кальцием и далее вынимают и взвешивают. При разногласиях, возникших в оценке массовой доли сухого остатка, определение проводят в стаканчике типа СН 60/14. 3.4.3 . Обработка результатов Массовую долю сухого остатка ( X ) в процентах вычисляют по формуле , где т - масса стаканчика с крышкой и навеской смолы после сушки, г; т 1 - масса стаканчика с крышкой, г; т 2 - масса стаканчика с крышкой и навеской смолы до сушки, г. За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений, допускаемое расхождение между которыми не должно превышать 0,8 %, и записывают с точностью до целого числа. 3.5 . Массовую долю свободного формальдегида определяют методом потенциометрического титрования с применением блока автоматического титрования (БАТ) или без него в соответствии с инструкциями, прилагаемыми к приборам. При возникновении разногласий содержание свободного формальдегида определяют только с использованием блока автоматического титрования. 3.5.1 . Средства измерений, посуда и реактивы Иономер или рН-метр лабораторного типа с погрешностью измерения не более 0,05 ед. рН. Хлорсеребряный электрод, прилагаемый к прибору, заполненный насыщенным водным раствором хлористого калия. Стеклянный электрод, прилагаемый к прибору. Блок автоматического титрования БАТ-15. Весы лабораторные общего назначения 2-го класса точности по ГОСТ 24104 с наибольшим пределом взвешивания 200 г или любые другие с соответствующими метрологическими характеристиками. Мешалка магнитная. Фольга алюминиевая или стекло часовое. Бумага фильтровальная лабораторная. Пипетки вместимостью 5 и 20 см3 по ГОСТ 29228 или другие, имеющие аналогичные метрологические характеристики. Цилиндр 1 - 100 по ГОСТ 1770. Бюретка вместимостью не менее 25 см3 с ценой деления 0,05 см3 с автоматическим нулем и склянкой или бюретка вместимостью 25 см3 с ценой деления 0,05 см3 по ГОСТ 29252 или другая, имеющая аналогичные метрологические характеристики. Стаканы В-1-150 ТС и В-1-250 ТС по ГОСТ 25336. Стандарт-титры по ГОСТ 8.135 для приготовления образцовых буферных растворов с рН 9,18; 4,09 и 6,86. Кислота соляная по ГОСТ 3118, раствор концентрации с (НС l ) = 0,5 моль/дм3. Натрия гидроокись по ГОСТ 4328, раствор концентрации с ( NaOH ) = 0,1 моль/дм3 или калия гидроокись по ГОСТ 24363, раствор концентрации с (КОН) = 0,1 моль/дм3. Натрий сернистокислый (сульфит натрия) безводный по ГОСТ 195 или натрий сернистокислый (сульфит натрия) кристаллический по НТД. Вода дистиллированная по ГОСТ 6709. Перхлорат магния: магний хлорнокислый 6-водный, ч., или магний хлорнокислый безводный (ангидрон). Калий хлористый по ГОСТ 4234, х. ч. (Измененная редакция, Изм. № 1). 3.5.2 . Подготовка к испытанию Для проведения испытания предварительно готовят подкисленный раствор сернистокислого натрия следующим образом. 20 ,00 г безводного сернистокислого натрия или 40,00 г кристаллического сернистокислого натрия помещают в стакан и, перемешивая, добавляют 100 см3 дистиллированной воды. После полного растворения соли в стакан цилиндром добавляют 25 см3 раствора соляной кислоты концентрации 0,5 моль/дм3, тщательно перемешивают и выдерживают раствор 60 - 90 мин. Приготовленный раствор хранят в плотно закрытой темной посуде. Раствор стабилен в течение 2 недель. Предварительно готовят водный раствор 6-водного хлорнокислого магния с массовой долей 60 % или водный раствор безводного хлорнокислого магния (ангидрона) с массовой долей 40 %. Перед проведением каждого испытания необходимо тщательно промыть электроды дистиллированной водой и протереть фильтровальной бумагой. Иономер (рН-метр) необходимо ежедневно проверять по буферному раствору с рН 9,18 и раз в неделю по трем буферным растворам с рН 4,09; 6,86 и 9,18 в соответствии с инструкцией, прилагаемой к прибору. 3.5.3 . Проведение испытания 3.5.3.1 . Испытания с применением блока автоматического титрования Задатчики блока автоматического титрования установить в следующие положения: «заданная точка рН» - в положение «9,4»; «время выдержки» - в положение «15»; «импульсная подача» - в положение «1,5». Титрование на блоке автоматического титрования выполняют в соответствии с инструкцией, прилагаемой к прибору. Навеску смолы марки КФ-О массой 5,000 - 5,500 г или марок КФ-Б, КФ-Ж, КФ-БЖ массой (1,000 ± 0,100) г помещают в стакан, закрывают его фольгой или часовым стеклом и взвешивают на аналитических весах. После взвешивания стакан ставят на магнитную мешалку и, интенсивно перемешивая, добавляют пипеткой 5 см3 раствора перхлората магния, затем цилиндром добавляют 100 см3 дистиллированной воды в смолу марки КФ-О или 50 см3 в смолу марок КФ-Б, КФ-Ж и КФ-БЖ. После растворения навески (допускается слабая муть) добавляют пипеткой 20 см3 кислого раствора сульфита натрия. В стакан погружают электроды и титруют раствором гидроокиси натрия или гидроокиси калия концентрации 0,1 моль/дм3. При рН 9,4 клапан подачи титранта автоматически закрывается. Реактивы к каждой навеске добавляют непосредственно перед титрованием. Одновременно проводят контрольный опыт без смолы с теми же реактивами в тех же количествах. 3.5.3.2 . Испытания без применения блока автоматического титрования Подготовка рабочей и контрольной проб проводится так же, как при испытании с применением блока автоматического титрования (п. 3.5.3.1). После погружения электродов вручную быстро из бюретки добавляют раствор гидроокиси натрия или гидроокиси калия до момента установления стрелки иономера (рН-метра) на отметке шкалы, соответствующей рН 9,4. Продолжительность титрования - не более 2 мин. 3.5.4 . Обработка результатов Массовую долю свободного формальдегида (Х1) в процентах вычисляют по формуле , где - объем раствора гидроокиси натрия или гидроокиси калия концентрации 0,1 моль/дм3, израсходованный на титрование контрольного опыта, см3; V 2 - объем раствора гидроокиси натрия или гидроокиси калия концентрации 0,1 моль/дм3, израсходованный на титрование испытуемого раствора, см3; 0 ,003 - масса свободного формальдегида, соответствующая 1 см3 раствора щелочи концентрации точно 0,1 моль/дм3, г; т - масса навески смолы, г; К - коэффициент поправки. За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений, допускаемое расхождение между которыми не должно превышать 0,03 % для смолы марки КФ-О и 0,1 % для смол марок КФ-Б, КФ-Ж, КФ-БЖ. 3.6 . Определение концентрации водородных ионов (рН) Концентрацию водородных ионов определяют потенциометрическим методом при помощи рН-метров лабораторного типа или иономера в соответствии с инструкцией, прилагаемой к прибору. 3.7 . Определение времени желатинизации 3.7.1 . Средства измерений, посуда и реактивы Термометр ртутный стеклянный с вложенной шкалой с пределами измерений 0 - 100 ° С с ценой деления не более 1 ° С по ГОСТ 28498. Весы лабораторные общего назначения не ниже 4-го класса точности по ГОСТ 24104 с наибольшим пределом взвешивания 500 г или любые другие с соответствующими метрологическими характеристиками. Секундомер по НТД. Плитка электрическая. Палочка стеклянная или стальная диаметром 4 мм. Баня водяная, представляющая собой стакан В-1-600 ТС или В-2-60 ТС по ГОСТ 25336, заполненный не менее чем 400 см3 дистиллированной воды по ГОСТ 6709. Стакан В-1-100 по ГОСТ 25336. Пробирки П1-16-150 ХС по ГОСТ 25336. Пипетка 6-2-5 по ГОСТ 29227. Аммоний хлористый технический по ГОСТ 2210, водный раствор с массовой долей 20 %. (Измененная редакция, Изм. № 1). 3.7.2 . Подготовка к испытанию В стакане взвешивают 50,0 г смолы. Смола должна иметь температуру (20 ± 1) °С. Затем в стакан пипеткой добавляют 2,5 см3 водного раствора хлористого аммония концентрации 20 % (1,0 % от массы смолы в пересчете на сухой хлористый аммоний) и после тщательного перемешивания палочкой в течение 5 мин получают клеевой раствор. 3.7.3 . Проведение испытания 3.7.3.1 . Определение времени желатинизации при 100 ° С В пробирке взвешивают около 2,00 г приготовленного клеевого раствора и опускают ее в кипящую водяную баню так, чтобы уровень клеевого раствора в пробирке был на 10 - 20 мм ниже уровня воды в водяной бане. Включают секундомер. Клеевой раствор непрерывно энергично перемешивают палочкой до начала его желатинизации. За время желатинизации принимают время в секундах с момента погружения пробирки в кипящую воду до момента потери текучести клеевого раствора. За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений, допускаемое расхождение между которыми не должно превышать 2 с. 3.7.3.2 . Определение времени желатинизации при (20 ± 1) ° С Оставшуюся часть приготовленного клеевого раствора, периодически перемешивая, выдерживают при (20 ± 1) °С до начала желатинизации. Если температура окружающей среды выше или ниже указанной, то испытание надо проводить в водяном термостате. При этом уровень клеевого раствора в стаканчике должен быть на 10 - 20 мм ниже уровня воды в термостате. За время желатинизации принимают время в часах от момента введения хлористого аммония в смолу до момента потери текучести клеевого раствора. За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений, допускаемое расхождение между которыми не должно превышать 10 мин. 3.8 . Определение смешиваемости смолы с водой 3.8.1 . Посуда и реактивы Цилиндр по ГОСТ 1770 вместимостью 250 см3. Вода дистиллированная по ГОСТ 6709. Термометр ртутный стеклянный с вложенной шкалой с пределами измерения 0 - 100 ° С с ценой деления не более 1 ° С по ГОСТ 28498. (Измененная редакция, Изм. № 1). 3.8.2 . Проведение испытания В цилиндр наливают 50 см3 смолы и постепенно, перемешивая, добавляют 100 см3 дистилли рованной воды температурой (20 ± 1) °С. Смесь встряхивают, при этом в ней не должен образовываться хлопьевидный осадок, не должна происходить коагуляция смолы и в течение 5 мин не должно наблюдаться расслоение. 3.9 . Определение предела прочности при скалывании по клеевому слою фанеры после вымачивания образцов в воде в течение 24 ч 3.9.1 . Средства измерений, посуда и реактивы Весы лабораторные общего назначения 4-го класса точности по ГОСТ 24104 с наибольшим пределом взвешивания 2 кг или любые другие с соответствующими метрологическими характеристиками. Пресс гидравлический с плитами размером не менее 300 ´ 300 мм, обеспечивающий давление 1,8 - 2,0 МПа (180 - 200 Н/см2). Стакан стеклянный или фарфоровый вместимостью 1000 см3. Аммоний хлористый технический по ГОСТ 2210. Мука древесная № 140 по ГОСТ 16361. Шпон лущеный березовый толщиной 1,5 мм, сорт 1 или 2 по ГОСТ 99. 3.9.2 . Подготовка к испытанию В стеклянный или фарфоровый стакан помещают 500 - 600 г смолы, добавляют 5 - 6 г (1 %) тонко измельченного хлористого аммония и тщательно перемешивают. Если условная вязкость смолы по вискозиметру ВЗ-4 меньше 60 с, то в клей добавляют древесную муку в количестве 1 - 3 % от массы смолы. Из шпона вырезают двенадцать листов размером не менее 240 ´ 240 мм и собирают четыре трехслойных пакета. Для этого на лист шпона, предназначенный для внутреннего слоя пакета, равномерным слоем наносят 90 - 100 г/м2 клея и на него с двух сторон накладывают по одному листу сухого шпона при взаимно перпендикулярном расположении волокон. Из четырех трехслойных пакетов комплектуют общий пакет, помещают его в пресс, температура плит которого 125 - 130 ° С, и выдерживают под давлением 1,8 - 2,0 МПа (180 - 200 Н/см2) в течение 5,5 мин. Через 24 ч из каждого трехслойного пакета вырезают по шесть образцов по ГОСТ 9620 и на 24 ч помещают для вымачивания в ванну с водой при (20 ± 2) °С. 3.9.3 . Проведение испытания После вымачивания образцы выкладывают на фильтровальную бумагу и через 10 мин испытывают по ГОСТ 9624. За результат испытания принимают наименьшее значение показателя при разрушении по клеевому слою. Результат испытания не учитывают, если разрушение произошло по древесине и показатель ниже нормы, предусмотренной настоящим стандартом.
Тонн карбамидоформальдегидной смолы, 109 тысяч тонн аммиачной воды, Для слива жидкого аммиака из железнодорожных цистерн построена.